Dessinatur
Im Zeichnungsbüro wurden Design-Entwürfe in deckender Wasserfarbe erstellt. Auf Grund solcher Skizzen wählten die Kunden der Teppichfabrik ihre sog. Eigendessins aus, welche dann exklusiv hergestellt wurden. (Manor, Jelmoli, Ackermann, Möbel Pfister, Coop, etc.) Die besten wurden dann gemustert. (Einzelstücke) Für die Steuerung der Kettfäden in der Webmaschine dienten Jacquard-Maschinen, lochkartengesteuerte Hebevorrichtung der Polfäden (Chore). Für die Stanzung der Lochkarten mussten vorerst genaueste technische Zeichnungen, Patronen, hergestellt werden. 3 Zeichner/innen wurden dazu im Betrieb beschäftigt.

Die Weberei (Jacquard Rutenteppich-Weberei)

< Webmaschine 3-chorig 200 cm 

Ab ca. 1960 standen ca. 25 Webmaschinen in Breiten von 67, 90, 120, 140, 170, 200, 250, 450 cm für die Produktion zur Verfügung. Die Maschinen stammten vorwiegend aus Deutschland (Mertens & Frohwein)

Produziert wurden Läufer, Auslegeware und Spannteppiche (67 - 450 cm breit) sowie abgepasste Teppiche in verschiedenen Grössen (z.B. 8/4 = 140 x 200 cm, 10/4 = 160 x 230 cm, 12/4 = 2 x 3 m, 16/4 = 2.50 x 3.50 m)

Ob Bouclé- (Schlingen-) oder Velours (Schnittware) produziert wurde, entschied man mit (Stahl-)Ruten, welche entweder ohne oder mit an deren Ende aufgesetzten Messern ausgerüstet waren (Zug- oder Schnittruten). Die Polhöhe wurde ebenfalls durch die Ruten bestimmt (rund, oval, oder flach, von 1-20 mm Höhe)

Diese Ruten wurden von der Maschine unter die Polfäden eingetragen, nachdem die Jacquardmaschine eine Reihe gehoben hatte. Nach dem Absenken der Polfäden und dem gleichzeitigen Heben der Grundkette, wurde der Schuss (einziger Quer-Faden zu den Kettfäden) vom Webschiffchen eingetragen. Dann erfolgte der Anschlag des Schaftes, welcher das Gewebe einband und verdichtete. Beim Ausziehen von Schnitt-Ruten wurden die Polfäden oben aufgeschnitten. Oft wurden auch mehrer Sorten Ruten in Folge verwenden. (z.B. Zug-Schnitt)

Es konnte auf bis zu 3 Farb-Ebenen (Chore) gemustert werden, wobei auch zusätzliche Farben in einer Ebene mittels einschären verwendet wurden. Die Polkette wurde von Hilfspersonal aufgesteckt und zusammen mit dem Weber angeknotet. Die Grundkette für die Bindung (Binder) wurde ebenfalls vom Weber angeknotet. Diese hatte bis zu 1024 Fäden und wogen bis zu 500 Kilo. Die riesigen Garnwalzen wurden vorher in der Schlichterei aus Baumwollzwirn, später Polyesterzwirn hergestellt (Zettel). Die Füllkette (Stoffer) bestand anfänglich aus Jute, später aus Bumpgarn (Baumwoll- Recyclinggarn). Das Schussgarn, wurde von der Kopsmaschine geliefert, welche Schlauchkopse (von innen abspulbare, Hülsenlose Spulen) für die Webschiffli (Webschützen) herstellte. Dies war anfänglich Hanf, später Polypropylene. Lange Zeit waren Grundkette und Schuss das einzige Garn, welches zugekauft wurde.

Die Arbeit des Webers verlangte viel Aufmerksamkeit. Vor allem betreffend fehlenden Kett- oder Grundkettfäden, gleichmässiger Fadenspannung, lückenlosem Eintrag der Ruten, einziehen und verstäten von Garnknoten, sowie Kontrolle des Musters, welches die Jacquardmaschine steuerte. Wichtig war jeweils der Wechsel des Webschiffchens, kurz bevor dieses leer war. Jede Maschine hatte 2 davon, wobei eines während dem Laufen der Maschine nachgefüllt werden musste. Die Maschinen wurden jeweils von den Webern selbst geputzt und gewartet. Die Rohware wurde an der Maschine aufgerollt, vom Weber registriert (Rollenkarte) und in die Putzerei gebracht.

Es war eine strenge, anspruchsvolle und lärmige Arbeit, die jedoch sehr guten Verdienst ergab. Die tüchtigsten Weber verdienten 1975 über 5000 Fr. im Monat, was damals einem Buchhalterlohn entsprach. Gearbeitet wurde meist im Akkord (nach Stückzahl) und in Schichtarbeit. 05.00-13.30 und 13.30-22.00 Uhr, ausnahmsweise auch mal 22.00 - 05.00 Uhr. Erst nach 1-2 Jahren konnte ein angelernter Weber auf Rollenware (Auslegeware) arbeiten, da hier höchste Ansprüche an Fehlerlosigkeit gestellt wurden. Eine Ausbildung als Weber gab es damals nur in Deutschland.

Putzerei

Der rohe Webteppich hatte wenig Stabilität und konnte in der Putzerei noch ausgebessert werden. Fehlendes Garn wurde von Hand mit Nadeln eingezogen und einzelne Fehler oder Garnknoten aus der Ware entfernt. Hier erfolgte die erste Qualitätskontrolle, Fehler wurde für die Endkontrolle markiert.

Die Abteilung beschäftigte ausschliesslich Frauen, wobei die Weberei (bis ca. 1970) eine Männer-Domaine war.

Alle Teppiche kamen nach der Appretur nochmals in die Putzerei für die Endkontrolle.

Die Kanten der abgepassten Teppiche wurden hier umgenäht, die Teppiche gerollt, verschnürt und etikettiert. Meterware wurde genau gemessen und gerollt. In dieser Abteilung stand auch die Schermaschine, wo Velours-Teppiche eine Oberflächenschur (Finish) erhielten.

Die geputzten Teppich wurden in die Appretur gebracht, wo der Teppich im rechten Winkel zu Kette und Schuss ausgerichtet wurde. Dann wurde der Rücken mit versteifendem und verfestigendem Leim bestrichen (Anfangs Knochen- oder Fischleim, später synthetischer Leim) und auf der geheizten Trommel gedämpft und getrocknet. Damit erhielt die Ware die notwendige feste Verbindung innerhalb Pol-, Grundkette und Schuss. Durch die Dämpfung quollen die Polfäden auf und die Oberfläche des Teppichs wurde dadurch geschlossen.

Abgepasste Teppiche wurden hier beim sog. Abschuss (Zwischenstück) abgeschnitten und gerollt.

Veloursware wurde anschliessend geschoren, um eine glatte und saubere Oberfläche zu erhalten. Die Arbeit an der Schermaschine erforderte viel Erfahrung und Fingerspitzengefühl um nicht zu viel, aber auch nicht zu wenig von der Oberfläche abzuscheren. Kleine Fehler in der Warenspannung, oder kleinste Metallteile hatten verhehrende Auswirkung auf die Schermesser, welche von Spezialisten geschliffen und auf 1/10 mm genau eingestellt sein mussten.

Aus der Putzerei gelangte die Fertigware in die Spedition. Dort wurden abgepasste Teppiche auf Abruf gelagert oder auf Bestellung versandbereit gemacht. Mehrere Stücke wurden aufeinandergelegt, gerollt, verschnürt, in Packpapier (später Folien) verpackt und etikettiert.

Der Transport zum Kunden erfolgte hauptsächlich per Bahn oder Post. Der Transport dort hin wurde täglich durch einen lokalen Spediteur durchgeführt. Anfänglich mit Ross und Wagen, Bott (Bote) Hans, Bott Heiri etc., später mit LKW.

In der Spedition wurde das Versandbuch geführt, wo jede Bestellung für die Erstellung der Etiketten, Frachtpapiere und Rechnungen eingetragen und nochmals kontrolliert wurde.